 словарь бетоноведа, З |
|
 |
...
|
 словарь бетоноведа, З |
|
|
 словарь бетоноведа, ЗЗАВОДСКАЯ ГОТОВНОСТЬ СБОРНЫХ ЖБИ - Определяется следующими показателями: габаритными размерами, уровнем отделки поверхности изделий, укомплектованностью сантехприборами. Зависимость подвижности и жесткости бетонной смеси от различных факторов характеризуется связностью смеси, способностью растекаться и плотно заполнять форму в зависимости от количества цементного теста и свойств цемента. Содержание воды-главный фактор, определяющий консистенцию бетонной смеси. Подвижность смеси зависит от крупности зерен заполнителя и от соотношения между песком и щебнем. Повысить подвижность бетонной смеси можно введением в смесь пластифицирующих добавок ЗАКАЛИВАНИЕ Режим разделяют на пять этапов. • Первый этап начинается с момента впуска пара до установления в автоклаве температуры 100С. Пар интенсивно отдает теплоту, которая идет на нагрев стенок автоклава, вагонеток и автоклавируемых изделий. На этом этапе в результате значительных температурных перепадов между средой и поверхностью изделий возникают термические напряжения, которые при резком нагреве могут вызывать образование трещин в изделиях. • Второй этап начинается с момента подъема давления в автоклаве и продолжается до достижения его максимальных значений. Повышение давления ускоряет процесс теплообмена и приводит к сокращению температурных перепадов до 3 — 5 С. • Третий этап — выдержка изделий при постоянном давлении и температуре. Продолжительность изотермической выдержки зависит от требований к качеству изделий и от давления, причем она уменьшается с повышением последнего. • Четвертый этап характеризуется снижением давления в автоклаве. Значительные перепады давлений и температуры, возникающие при резком снижении давления в автоклаве, могут вызвать бурное парообразование и появление трещин в изделиях. • Пятый этап — это период охлаждения изделий 100С до 18 — 20С. В течение этого периода, как и предыдущего, важно не допустить чрезмерных температурных перепадов и образования трещин в изделиях. Для сокращения продолжительности снижения давления в автоклаве до атмосферного применяют вакуумирование. При этом давление водяного пара внутри изделий начинает превышать давление в автоклаве, что способствует снижению температуры и сушке изделий. Режим запаривания изделий подбирается с учетом особенностей сырьевых материалов. Оптимальные значения температуры находятся обычно в диапазоне 174—200'С, давления.0,8 — 1,5 МПа. В зависимости от режима запаривания изменяется количество, состав и структура гидросиликатов и других новообразований, что сказывается на свойствах изделий. В частности, при чрезмерном увеличении длительности автоклавной обработки растут размеры кристаллов новообразований и снижается прочность изделий. Интенсификация твердения и улучшение основных свойств автоклавных изделий достигаются применением высокодисперсных сырьевых материалов. При изготовлении высокопрочных известково-песчаных изделий негашеную известь размалывают с песком до удельной поверхности 3000 — 5000 см2/г и используют как вяжущее. Высокую реакционную способность при автоклавной обработке имеют аморфные и стеклообразные сырьевые материалы. К ним относятся вулканические эффузивные горные породы, гранулированные шлаки, топливные золы и др. Основным вяжущим компонентом автоклавных силикатных материалов является известь. Для производства силикатных изделий рекомендуется применение быстрогасящейся извести с суммарным содержанием активных оксидов кальция и магния (активностью) более 70%. При этом содержание МgO должно быть не более 5%. При использовании специальных, технологических приемов возможно применение известесодержащих вяжущих, получаемых путем совместного измельчения негашеной извести и гранулированного шлака или активных минеральных добавок, и белитового (нефелинового) шлама. Наряду с известью в автоклавной технологии, особенно в производстве ячеистых бетонов, возможно< применение портландцемента и его разновидностей. Введение портландцемента совместно с известью позволяет снизить отрицательное влияние ее неоднородности, уменьшить водопотребность смеси и повысить физико-механические свойства материала. При производстве автоклавных изделий эффективно применение малоактивных белитовых цементов, а также цементов с добавкой молотого песка. Портландцемент способствует повышению морозостойкости изделий, в случае появления дефектов структуры из-за многократного замораживания и оттаивания происходит ее самозалечивание продуктами гидратации цемента.Наиболее распространенный заполнитель автоклавных материалов — кварцевые пески. При применении полевошпатовых и карбонатных песков физико-механические свойства изделий ухудшаются. В выпуске автоклавных материалов ведущее место занимает силикатный кирпич, стеновые изделия из ячеистого и плотного силикатных бетонов. ЗАКЛАДНЫЕ ДЕТАЛИ - Предназначаются для соединения между собой сборных железобетонных конструкций. Закладные детали готовят из отрезков круглой, полосовой, листовой, угловой или швеллерной стали. Надежность соединения закладных деталей с бетоном конструкции обеспечивается приваренными к ней и заделываемыми в бетон анкерами ЗАПАРИВАНИЕ В АВТОКЛАВАХ - Автоклавная обработка бетонных и железобетонных изделий, заключается в ускорении твердения бетона при повышении температуры и сохранении достаточной влажности среды. Температура автоклавной обработки составляет +174,5°С и более. Установлено, что при 8-часовом прогреве при этой температуре и давлении 0,8 МПа и более цемент связывает такое количество воды, которое связывается после 2-3 месяцев твердения на воздухе. В связи с этим прочность бетона, подвергнутого автоклавной обработке, значительно больше прочности бетона, твердеющего на воздухе, при сохранении прочих равных условий. Эффект автоклавной обработки повышается при введении в бетонную смесь молотых кремнеземистых добавок (молотого кварцевого песка, золы, глины, трепела), которые химически взаимодействуют с гидратом окиси кальция, выделяющимся при твердении портландцемента. Образующийся гидросиликат кальция увеличивает содержание цементирующего вещества в бетоне ЗАПОЛНИТЕЛИ ДЛЯ ЛЕГКИХ БЕТОНОВ - Простые заполнители, природные или получаемые в результате вспучивания и поризации минералов или шлаков, применяются для бетонных и железобетонных изделий с плотностью менее 1800 кг/м3. В качестве мелкого пористого заполнителя используются пески от дробления крупного заполнителя либо специально подбираемые пески заданной плотности. Пористые заполнители разделяются на фракции: песок крупностью до 1,2 и от 1,2 до 5 мм; щебень или гравий фракций 5-10; 10-20; и 20-40 мм. Правильный подбор заполнителей, составляющих до 85% массы бетона, позволяет регулировать свойства бетона и снижать его стоимость. На качество бетона большое влияние оказывают прочность, зерновой (гранулометрический) состав заполнителей и количественное содержание в них различных примесей. Различают заполнители для изготовления обыкновенных (тяжёлых) бетонов и лёгких (пористых) бетонов. В зависимости от размеров зёрен заполнители делятся на мелкие (песок) и крупные (гравий или щебень). Заполнители для обыкновенных (тяжёлых) бетонов. В качестве мелкого заполнителя в тяжёлых бетонах применяют природные (главным образом кварцевые) и дроблёные пески с размером зёрен от 0,14 до 5 мм. Строго ограничивается содержание в песке вредных примесей, особенно глинистых, препятствующих сцеплению зёрен песка с цементным камнем и тем самым понижающих прочность бетона. В качестве крупного заполнителя применяют гравий или щебень из горных пород (реже шлаковый и кирпичный щебень) с размером зёрен от 5 до 70 мм. Гравий обычно имеет скатанную форму и гладкую поверхность зёрен. Количество содержащихся в нём вредных примесей (пыль, ил, глина, органические вещества) не должно превышать 1% по весу. Щебень получают дроблением горных пород или крупного гравия; более шероховатая, чем у гравия, поверхность зёрен щебня способствует лучшему их сцеплению с цементным камнем. Заполнители для жаростойких бетонов получают из боя глиняного или огнеупорного кирпича, доменного шлака, шамота и др. В бетонах, предназначенных для защиты от радиоактивного воздействия (особо тяжёлые бетоны), заполнители служат тяжёлые металлические материалы: магнетит, лимонит, барит, чугунный скрап и др. Заполнители для лёгких (пористых) бетонов-пористые каменные материалы с зёрнами до 5 мм (мелкие Заполнители) и до 40 мм (крупные Заполнители). Применяют природные и искусственные заполнители. Природные заполнители получают дроблением пористых пород вулканического или осадочного происхождения (пемза, туф, пористые известняки и др.). Искусственные заполнители (керамзит, вспученные перлит и вермикулит, аглопорит и др.) изготовляют путём обжига вспучивающихся пород либо из отходов промышленности (шлаковая пемза, зольный гравий, топливные шлаки и золы). В пористых заполнителях недопустимо наличие химически активных вредных примесей, вызывающих понижение стойкости бетона в эксплуатационных условиях. Пористые заполнители имеют большие перспективы развития, т.к. конструкции на их основе способствуют повышению эффективности строительства (улучшение теплотехнических и акустических показателей ограждающих конструкций, значительное снижение веса зданий и сооружений). ЗЕРНОВОЙ ГРАНУЛОМЕТРИЧЕСКИЙ СОСТАВ ЗАПОЛНИТЕЛЕЙ - Содержание зёрен разной крупности. Зерновой гранулометрический состав определяется просеиванием пробы заполнителей через стандартные сита с величиной отверстий от 0,14 до 70 мм и более.Защитный слой бетона до любой арматуры - Должен соответствовать требованиям СНиП. На промышленных объектах защитный слой бетона должен быть не менее: для плоских и ребристых плит-20 мм; для стенок, стеновых панелей-20 мм; для балок, ферм, колонн – 25мм; для фундаментных балок, фундаментов-30 мм. На электрифицированном железнодорожном транспорте – не менее: для шпал-20 мм; для опор контактной сети-20 мм. На объектах метрополитена: для монолитных железобетонных обделок-не менее 30 мм; для сборных железобетонных обделок и шпал-не менее 20 мм. Для железобетонных подземных сооружений (коллекторов, каналов, тоннелей)-не менее 20 мм. ЗАТРАВКИ - Измельченные частицы гидратированных и высушенных цементов, вводимых в количестве 1-3% от массы цемента с целью ускорения процесса твердения цементных растворов и бетонов. Цементные затравки являются центрами кристаллизации. ЗАЩИТНЫЕ ПОКРЫТИЯ ФОРМ - Полимерные покрытия стальных форм, позволяющие получить железобетонные изделия (лестничные марши, проступи, подоконные доски и др.) с гладкими поверхностями, снизить затраты на чистку и смазку форм, уменьшить усилие вытягивания вибровкладышей при производстве труб, объемных блоков и пустотелых изделий. Покрытие формы смесью эпоксидной смолы с графитом выдерживает при немедленной распалубке до 400 оборотов формы, а в условиях вибрации и тепловой обработки-до 50-75 оборотов без ремонта. Формы, находившиеся в эксплуатации, непригодны для покрытия полимерными материалами. В качестве растворителя для обезжиривания применяют бензин или уайт-спирит. Перед нанесением полимерного покрытия поверхность форм очищают пескоструйным аппаратом при помощи металлического песка или дроби либо суспензий кварцевого песка с водой и промывают 3-5%-ным раствором серной или соляной кислоты. Расход полимерного состава составляет 150-250 г на 1 м2 при толщине слоя 0,15-0,2 мм. Приготовленный состав можно использовать в течение 30-40 минут. ЗОЛЫ - Минеральная часть твердого топлива, остающаяся после сгорания его органической составляющей. В составе золы содержатся метакаолинит, кремнезем, глинозем и др. породы, а также от 0,5 до 20% несгоревших частиц топлива. Золы используются при получении зольных цементов как кислый компонент. Размер частиц золы не менее 0,14 мм, более крупные зерна относятся к шлаковому песку и щебню. Золы-уносы (дымоходные золы) более однородны по составу и свойствам, чем золы отвала. Пригодность золы определяется химическим анализом и опытной проверкой на содержание вредных примесей, к которым относятся несгоревшее топливо, сера, негашеная известь, окись магния. |
...
|
Дополнительно о строительстве и стройматериалах: Оборудование для льда, строительство катков и арен в Москве.
Cвидетельство о регистрации СМИ: Эл № ФС77-34789. При перепечатке и использовании информации, ссылка на betonoved.ru обязательна, на сетевых ресурсах ссылка должна быть активной. Администрация портала не несет ответственность за содержание информации и рекламы оставленной третьими лицами.